<一>、閥門專用機床液壓系統(tǒng)故障診斷原則

一是先主后次的原則。針對可能性較大的故障原因進行深入的探測，若這個可能原因不是正確的原因，再進一步深入探測二可能原因。關鍵問題就是如何判斷各種故障原因發(fā)生的可能性大小，方法是根據(jù)故障信息以及經(jīng)驗進行排序，有以下幾種方式：特征信息排序，即將故障發(fā)生的各種特征信息初步進行排序后，然后就對各種原因進行一一檢查。初始因素排序，即將質(zhì)量差元件、負載較大元件、長時間運行元件以及緊密易損壞元件作為優(yōu)先檢查的元件。故障原因概率排序，即利用統(tǒng)計的手段計算出各種原因發(fā)生概率的大小作為依據(jù)，進行故障原因檢查次序的排定。

二是先易后難的原則，就是先檢查便于拆卸、直接觀察以及測試的系統(tǒng)或者元部件，例如便于測試的電氣系統(tǒng)以及便于直接觀察的冷卻水等方面。然后，再排查難以直接觀察測試或者換拆卸的因素，例如體積較大且十分笨重的液壓缸和液壓泵等。一般設備工作的外部環(huán)境、結構簡單的外圍元件等較容易檢查，而具有復雜內(nèi)部結構的元部件不易檢查，所以液壓系統(tǒng)檢查時一般按照液壓閥、液壓泵、液壓缸以及液壓馬達的先后順序逐個排查。

閥門車床的加工精度根據(jù)市場的需求進行持續(xù)提升，要注意精度與、高速及經(jīng)濟性的協(xié)調(diào)發(fā)展。超精密微細加工呈現(xiàn)出應用領域擴大的趨勢。

<二>、閥門機床高速切削技術發(fā)展

提高閥門機床生產(chǎn)率歸根到底是以加快空程運作的速度和提高零件生產(chǎn)過程的連續(xù)性，從而縮短輔助工時為目的的一種技術手段。

但是，輔助運作速度的提高是有一定限度的。例如目前加工中心自動換刀時間已縮短到小于七，快速空程速度一般已提高到30~60m/min，再提高空程速度不但技術上有困難，經(jīng)濟上不合算，而且對提高機床的生產(chǎn)率意義也不大。于是在單位時間內(nèi)材料切除率是常規(guī)切削的3~6倍的高速切削(Ultra-HighSpeedMachining)技術在專家們的苦心研究下應運而生了。

這種技術不但可以提高生產(chǎn)效率。還可以降低切削力的30%以上；切屑可以飛速帶走切削熱的95%~98%以上。

可以減少振動和殘余應力。降低加工成本等等。關鍵是高速切削技術的相關核心技術相繼出現(xiàn)了，如高速切削刀具技術(具有高強度、高熔度刀具材料的鐵基硬質(zhì)合金、聚晶金剛石(PCD)壓層硬質(zhì)合金、聚晶立方氮化硼(CBN)，陶瓷等刀具材料技術)；高速切削機床技術包括高速主軸、高速進給系統(tǒng)(高速滾珠絲杠、高速的直線電動機伺服驅(qū)動系統(tǒng)和虛擬軸機構)、高速CNC控制系統(tǒng)(關鍵技術包括快速處理刀具軌跡、預先前饋控制、快速反應的伺服系統(tǒng)等)；高速加工的測試技術(主軸發(fā)熱情況測試、滾珠絲杠發(fā)熱測試、刀具磨損狀態(tài)測試、工件加工狀態(tài)監(jiān)測)等等?，F(xiàn)在，高速切削技術已經(jīng)進人了工業(yè)應用階段